There’s no business like Schuh-business

©  Nordmetall Chefs, die die Firma schon lange kennen: Die DESMA-Geschäftsführer Christian Decker und Klaus Freese

So manches Tor wäre nicht gefallen, so mancher Berg nicht erklommen worden und so mancher Fuß in den Fabriken der Welt nicht ausreichend geschützt – ohne die Technik von der Unterweser, die aus zusammengenähten Lederteilen erst richtige Schuhe macht. Weil sie nämlich dafür sorgt, dass Schuhe ihre Sohle bekommen. Sportschuhe zum Laufen und Kicken, Freizeitschuhe fürs Wandern und Shoppen – und immer wieder neue Sicherheitsschuhe, die mittlerweile gar nicht mehr nach Arbeit aussehen. „Es gibt doch kaum ein technisches Produkt, das solchen Anforderungen gerecht werden muss, wie ein Schuh“, sagt Christian Decker, der gemeinsam mit Klaus Freese bei DESMA die Geschäfte führt.

„Bei minus 20 Grad muss eine Sohle geschmeidig bleiben, bei plus 40 Grad darf sie nicht schmilzen“, erzählt Decker: „Jedes Schuhmodell hat eine eigene Sohle, möglicherweise noch in verschiedenen Farben, von jeder Sohle brauchen wir verschiedene Größen, von jeder Größe eine linke und eine rechte Sohle.“

Schuhfertigung ist eine hochkomplexe Angelegenheit und das sieht man den Maschinen auch an: Nahezu vollautomatisiert geht es hier zu – wichtig für einen Markt, der unter erheblichem Kostendruck steht. Mittendrin der Drehtisch – wie ein auf den Boden gelegtes Riesenrad. Auf ihm drehen sich bis zu 30 Schafte (also der obere Teil des Schuhs), aufgezogen auf den berühmten Leisten. Während einer Runde passieren die Schafte mehrere Roboter: erst einen, der das Leder dort aufraut, wo später die Sohle klebt, dann einen Roboter, der den Klebstoff aufsprüht und dann die Station, die den Schuh direkt besohlt. Eine Möglichkeit ist, die Sohle in einer Gussform herzustellen. Wie Spaghetti-Eis läuft das halbflüssige Gummi in die Form und wird dann an den Schaft gepresst. Auch diese Spritzform entsteht bei DESMA, am Ende sogar mit etwas Handarbeit:

Die vom Designer oft gewünschte Struktur in der Sohle lässt sich nur mit kleinen Metallstempeln „hineinpunzen“. Seit Mitte der 60er Jahre bietet DESMA noch eine andere Methode der Direktbesohlung. Der Stoff, aus dem die Sohlen bestehen, heißt Polyurethan, kurz PU, das aus zwei Komponenten gemischt wird. Ein Verfahren, bei dem DESMA früh die Nase vorn hatte. Die Sohle wird dabei nicht separat gefertigt, sondern direkt in der gewünschten Form an den Schuh herangespritzt, sie ummantelt den Schuh von unten – zu sehen bei vielen Freizeitschuhen und modernen Sandalen. Die ausgefallensten Muster sind damit – und nur mit DESMA-Maschinen – möglich. Das vereinfacht häufige Designwechsel.

©  DESMA So funktioniert das von DESMA entwickelte „DESflow“-Verfahren – hier entsteht eine Gummisohle, die danach direkt unter den Oberschuh kommt

95 Prozent in den Export
Wer in der Produktionshalle genau hinschaut, entdeckt, dass die Maschinen zweierlei Technologien verwenden: Entweder funktionieren sie elektronisch oder pneumatisch. Die Kundenstruktur gibt’s vor: „Stellen Sie sich eine Schuhfabrik im Regenwald vor“, erzählt Christian Decker. „Bei der Luftfeuchtigkeit funktioniert Elektronik nicht lange.“
Regenwald? Ja, die Kunden von DESMA finden sich an den exotischsten Orten. Die Montagehalle
steht voller auslieferungsbereiter Maschinen, passgenau auf Containermaß auseinandergebaut, mit Holzbrettern stabilisiert und zum Schutz vor der salzigen Luft beim Seetransport eingeschweißt. Die Aufkleber offenbaren das Ziel der Reise: Indien, Korea, China, aber natürlich auch immer noch Italien, die alte Heimat der Schuhmode. 95 Prozent beträgt der Exportanteil bei DESMA. Trotzdem fertigt die Firma weiter in Deutschland. Seit fünf Jahren betreibt man zwar eine kleine Produktion in China, aber ausschließlich für einen Teil des dortigen Absatzes – alles andere ist „made in Achim“. „Die Schuhindustrie ist ein Wanderzirkus“, beschreibt Geschäftsführer Freese seinen Markt.
Vorgestern Italien, gestern Südamerika, heute Fernost. Da müsse und könne man nicht immer mit wandern.