Am Anfang war das Erz
Eisenerze sind überwiegend Verbindungen von Eisen und Sauerstoff – Eisenoxide, die in der Natur mit Verunreinigungen in Form von nicht-eisenhaltigem Gestein, der sogenannten Gangart, vorkommen. Abbauorte finden sich in der ganzen Welt; die wichtigsten Förderländer sind Brasilien, Australien, China, Russland und Indien, die es zusammen auf eine Fördermenge von fast 650 Millionen Tonnen jährlich bringen. Nach dem Abbau werden die Erze noch vor Ort in einem Zerkleinerungs- und Aufbereitungsprozess vom größten Teil der Gangart getrennt, um die Transportkosten zu reduzieren. Danach werden sie entweder in der Nähe der Erzgruben unter Zugabe von Bindemitteln und Wasser zu Pellets geformt, wenn eine entsprechende Anlage vorhanden ist.

Oder sie werden unbehandelt in zwei unterschiedlichen Formen in die Hüttenwerke geliefert: Zum Teil als Stückerz mit einer Korngröße zwischen 8 und 30 mm und einem Eisenanteil von mindestens 60 %, das direkt weiterverarbeitet werden kann, zum weit größeren Teil aber als Feinerz, das sich zunächst einer weiteren Behandlung unterziehen muss, bevor es zur Eisengewinnung geeignet ist: In einer Sinteranlage wird es mit Brennstoff, Kalk-, Kies- oder Dolomitzuschlägen und Zusatzstoffen gemischt und auf unterfeuerten Wanderrosten gesintert, das heißt angeschmolzen und damit sozusagen zusammengebacken, um dann wieder gebrochen zu werden. Es gibt also letztlich drei Varianten, die zur Beschickung eines Hochofens geeignet sind: Pellets, Sinter und Stückerz. Sie werden unter dem Begriff „Möller“ zusammengefasst.

Im Stahlwerk
Auf die Frage 'Was unterscheidet Stahl eigentlich von Eisen?' kann es nur eine Antwort geben: Eisen enthält einen Kohlenstoffanteil von über zwei Prozent. Dadurch ist es im festen Zustand spröde. Durch die Verringerung des Kohlenstoff-Anteils (und die Entfernung anderer noch vorhandener Elemente wie zum Beispiel Phosphor und Schwefel) entsteht Stahl, der bei Erhitzung leichter formbar ist und nach Abkühlung eine höhere Festigkeit erreicht. Hier kommt endlich der eingangs erwähnte Sauerstoffaufblaskonverter ins Spiel, in dem das flüssige Roheisen mit Zuschlägen und einem kleinen Anteil Schrott auf 1650 Grad Celsius erhitzt wird, während von oben durch eine wassergekühlte Lanze Sauerstoff aufgeblasen wird - ein Vorgang, der auch den Namen „Frischen“ trägt. Das Gesamtverfahren wird nach den österreichischen Städten, in deren Stahlwerken es zum ersten Mal angewandt worden ist, auch als Link-Donawitz-Verfahren bezeichnet.

Teilweise wird der Flüssigstahl beim Ausleeren des Konverters in die Gießpfanne mit anderen Elementen wie z. B. Chrom, Nickel, Mangan oder Silizium versetzt, um Legierungen zu erzeugen, die die Eigenschaften des Stahls für bestimmte Anwendungsbereiche noch einmal verbessern. Das wohl bekannteste Beispiel sind Chrom-Nickel-Stähle, die wesentlich zäher und korrosionsbeständiger sind als Stahl in Reinform und in jeder Küche zu finden sind - bei allen Gegenständen, die die Aufschrift „stainless steel“ oder „Edelstahl rostfrei“ tragen.

Der flüssige Stahl wird heute üblicherweise im Stranggießverfahren in eine feste Form gebracht. Dazu wird er zum Abkühlen in eine Kokille gegossen, einer unten offenen Gussform aus wassergekühlten Kupferplatten, die in Schwingung versetzt wird, damit die sich bildende Stahlhaut nicht festklebt. Die dabei entstehenden Endlosstränge, die eine Höhe von 1 bis 2 Zentimeter und eine Breite von 1 bis 2,2 Meter haben, werden zu sogenannten Brammen geschnitten, die eine Länge von bis zu 12 Meter haben und über 30 Tonnen wiegen können.

Alternativ kann Stahl auch im - ebenfalls zu Beginn erwähnten - Elektrolichtbogenofen erzeugt werden. Das Ausgangsmaterial besteht hier nicht aus Erzen, sondern ausschließlich aus Stahlschrott, der geschmolzen wird, indem er einem zwischen Elektroden erzeugten Lichtbogen ausgesetzt wird, der Temperaturen von bis zu 3500 Grad Celsius erreichen kann. Ein Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, dass es weniger energieaufwändig ist als die traditionelle Roheisenaufbereitung.

Im Warmwalzwerk schließlich werden die Brammen zu versandfertigen Blechen gewalzt oder zu Bändern verarbeitet, die teilweise direkt an die Kunden geliefert werden, teilweise aber auch im Kaltwalzwerk noch einmal umgeformt und/oder vor der Auslieferung zum Beispiel durch Verzinkung weiter veredelt werden.